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Bei einem Becherwerk vom Bandtyp ist eine heißvulkanisierte Stufenverbindung die einzige Verbindung, die es wert ist, als dauerhaft betrachtet zu werden. Eine Verbindung ist die Verbindung, die zwei Bandenden zu einer Endlosschleife zusammenfügt, und in einem Aufzug durchläuft jede angehobene Tonne Material mehrmals pro Stunde diese Verbindung. Bei korrekter Ausführung überdauert die Verbindung den Riemen. Schlecht gemacht ist es der häufigste Grund, warum ein Becherwerk die Produktion stoppt.
Dies gilt für Gummibandmaschinen – die TD- und TD75-Familien – und vergleichbare Aufzüge mit EP-Gewebe- oder Stahlseilgurten. Kettenelevatoren wie die NE-Plattenketten- und TH-Ringkettentypen haben überhaupt keine Verbindung, was einer der Gründe dafür ist, dass sie für den heißen oder stark abrasiven Einsatz ausgewählt werden. Wenn Sie an einem Gummibandaufzug arbeiten, ist das Gelenk der Teil der Maschine, den Sie zuerst planen sollten.
Warum eine Becherwerksverbindung härter arbeitet als eine Förderbandverbindung
Eine Verbindung in einem Becherwerk ist nicht dasselbe wie eine Verbindung auf einem horizontalen Förderband, und die Zahlen erklären, warum.
Nehmen wir eine Maschine mit einer Bandgeschwindigkeit von 1,25 m/s und einer Spitzenhöhe von 30 m. Die Bandschleife ist etwa 62 m lang, sodass das Band etwa 1,2 Umdrehungen pro Minute absolviert – die Verbindung läuft rund 1.700 Mal am Tag über die Kopftrommel, über 600.000 Mal im Jahr. Bei jedem Durchgang wird die Verbindung um denselben Radius gebogen, den der Riemen selbst sieht, weshalb sich eine Verbindung, die sogar etwas dicker oder steifer als der Riemen ist, als dumpfes Geräusch an der Hauptriemenscheibe meldet.
Es gibt drei weitere Unterschiede. Erstens ist ein Elevatorband zwischen der Stiefel- und der Kopftrommel nicht abgestützt, so dass die Verbindung die volle Arbeitsspannung plus das Gewicht der beladenen Eimer trägt. Zweitens ist jedes Bolzenloch in der Schaufel ein durch die Karkasse gestanzter Spannungserhöher, und diese Löcher liegen nahe an der Verbindung. Drittens nimmt die Verbindung ab dem Tag, an dem der Aufzug in Betrieb genommen wird, feines Produkt, Staub und Kondenswasser wahr, und jede Öffnung in der Verbindung lässt alle drei eindringen.
Spleißmethoden im Vergleich
Es gibt vier realistische Optionen für einen Becherwerksgurt und eine, die nur für Stahlseilgurte gilt. Bei der Entscheidung kommt es in der Regel darauf an, ob die Verbindung dauerhaft sein soll oder lediglich die Anlage wieder in Betrieb nehmen soll.
| Spleißmethode | Behaltene Stärke | Ausrüstung und Zeit | Wo es Sinn macht | Hauptrisiken |
|---|---|---|---|---|
| Heißvulkanisierte Stufenverbindung | Ungefähr 90-100 % | Vulkanisierpresse, Heizplatte ca. 145–155 °C, 3–8 Stunden inklusive Abkühlung | Die dauerhafte Verbindung von EP-Gewebe- und Stahlseilgurten in Düngemittel-, Zement-, Mineralien- und Getreideanlagen | Benötigt einen trockenen, geschützten Arbeitsbereich und Strom; verzeiht ungenaues Stufenschneiden und feuchte Karkasse nicht |
| Kaltvulkanisierte Verbindung | Ungefähr 60–85 % | Zweikomponentiger Klebstoff und Handwerkzeuge, 4–24 Stunden Aushärtung | Reparaturen vor Ort, Aufzüge im Freien und Standorte, an denen keine Genehmigungen für Heißarbeiten vorliegen | Mischungsverhältnis, Umgebungstemperatur und Staub entscheiden über das Ergebnis; schlecht bei feuchtem oder kaltem Wetter |
| Mechanische Befestigungsplatten | Ungefähr 50-75 % | Bolzen- oder Scharnierplatten, Handwerkzeuge, weniger als eine Stunde | Notstart, kurze Riemen oder eine Überbrückung bis zur vulkanisierten Verbindung können eingeplant werden | Platten sind dicker als das Band, sie schlagen über die Riemenscheiben, Kanten fangen Produkt auf und die Bolzenlöcher lassen Wasser in die Karkasse |
| Fingerspleiß | Ungefähr 60–80 % | Pressen oder Kleben, fachmännisches Schneiden | Dünne, leichte Gurte und einige Stahlseilkonstruktionen, bei denen die Last verteilt werden muss | Die Schnitttoleranzen sind eng; Ineinandergreifende Finger müssen genau passen, sonst öffnet sich die Verbindung an den Kanten |
| Heißspleißen von Stahlseilen | Ungefähr 90-100 % | Pressen und Heißhärten, Verbindungslänge normalerweise 1.000–1.500 mm | Stahlseilgurte an hohen Aufzügen mit hoher Kapazität | Spleißlänge und Kordelabstand müssen den Angaben des Riemenherstellers entsprechen; Keine Aufgabe, vor Ort zu improvisieren |
Herstellung der Verbindung: Auf die Reihenfolge kommt es an
Die Arbeitsreihenfolge entscheidet mehr über das Ergebnis als die Werkzeuge. Bei einem Becherwerk gibt es eine zusätzliche Komplikation: Die Riemenlänge, auf die Sie zuschneiden müssen, muss der Länge entsprechen, die der Riemen unter Spannung hat, und nicht der Länge, die er schlaff auf dem Kofferraum hat.
- Isolieren und verriegeln Sie den Elevator, blockieren Sie die Aufwickelvorrichtung und entspannen Sie die Riemenspannung gemäß der Elevator-Anleitung.
- Messen Sie die Riemenlänge bei normal gespanntem Riemen und notieren Sie, wie viel Spannweg noch verbleibt.
- Bringen Sie die beiden Riemenenden auf einer sauberen Unterlage zusammen und klemmen Sie sie an einer geraden Kante fest.
- Richten Sie beide Enden aus, indem Sie sie im 90°-Winkel zur Mittellinie des Riemens abschneiden. Markieren Sie dann die Stufen und schneiden Sie sie Lage für Lage ab.
- Polieren Sie die Stufen, entfernen Sie sämtlichen Staub, tragen Sie den Zement auf und lassen Sie ihn bis zum angegebenen handtrockenen Zustand trocknen, bevor Sie die Verbindungsschichten auftragen.
- Richten Sie die beiden Enden aus, stoßen Sie die Stufen ohne Lücke und ohne Überlappung aneinander und prüfen Sie erneut die Rechtwinkligkeit, bevor die Verbindung geschlossen wird.
- Legen Sie die Verbindung in die Presse und härten Sie sie bei der für das Band angegebenen Temperatur, dem Druck und der Zeit der Druckplatte aus.
- Halten Sie den Druck aufrecht, während die Verbindung auf unter etwa 60 °C abkühlt. Durch das Lösen eines heißen Spleißes schrumpft dieser und öffnet sich.
- Schneiden Sie die Kanten bündig ab, spannen Sie sie dann erneut, fahren Sie den Elevator ein und überprüfen Sie die Spurführung erneut, bevor Sie ihn wieder auf Volllast bringen.
Aufnahmekriterien, die es wert sind, in die Arbeitserlaubnis aufgenommen zu werden
Die meisten frühen Spleißfehler sind auf eine kurze Liste messbarer Kontrollen zurückzuführen. Dies sind diejenigen, die es wert sind, abgemeldet zu werden, bevor der Aufzug wieder in Betrieb genommen wird.
| Überprüfen | Typische Anforderung | Warum es wichtig ist |
|---|---|---|
| Rechtwinkligkeit des Schnitts | Innerhalb von etwa 1 mm pro 100 mm Riemenbreite | Ein Schräggelenk lenkt den Riemen jedes Mal, wenn er die Riemenscheiben passiert, zur Seite |
| Schrittlänge | Üblicherweise 150–250 mm pro Lage auf EP-Riemen; Benutze die Figur des Gürtelmachers | Eine zu kurze Stufe konzentriert die Belastung auf ein schmales Karkassenband und das Gelenk wird auseinandergezogen |
| Lücke oder Überlappung an den Stufen | Kanten gestoßen, keine Lücke und keine Überlappung | Lücken fangen das Produkt ein und öffnen sich; Überlappungen verdicken die Fuge und verursachen Klopfen |
| Position der Schaufelschraube | Halten Sie die Schraubenlöcher von der Spleißzone fern, normalerweise 100 mm oder mehr von jeder Spleißkante entfernt | Ein Bolzen durch die Spleißzone durchschneidet Schnüre und Stoff und löst einen Riss aus |
| Aushärteparameter | Plattentemperatur und -druck genau wie für das Band angegeben | Untervulkanisierter Gummi delaminiert; Übervulkanisierter Gummi wird spröde und reißt |
| Kantenabschluss | Bündig geschnitten, ohne Lippen oder Grate | Erhöhte Kanten fangen den Riemenscheibenbelag und die Schaufelbolzen auf und ziehen die Abdeckung ab |
| Nach dem Einlaufen verfolgen | Der Riemen läuft mittig auf der Riemenscheibenfläche, ohne ständigen Kontakt auf einer Seite | Ständiger Flanschkontakt verschleißt die Bandkante und belastet die Verbindung ungleichmäßig |
| Verbleibende Abholreisen | Nach dem Einlaufen sind noch mindestens 1,5–2 % der Riemenlänge verfügbar | Die Riemendehnung verbraucht Spannkraft. Wenn es leer ist, rutscht der Riemen durch und die Verbindung nimmt den Stoß auf |
| Drehmoment der Schaufelschraube | Nach Angaben des Aufzugsherstellers nach den ersten 100 Betriebsstunden erneut angezogen | Lose Schrauben verlängern ihre Löcher und ermöglichen eine Verschiebung der Schaufeln, wodurch die Verbindung auf Scherung beansprucht wird |
Die Symptome lesen
Sobald ein Aufzug in Betrieb ist, verrät Ihnen die Verbindungsstelle normalerweise, was schief gelaufen ist, bevor der Aufzug vollständig ausfällt.
- Öffnung nur an der Vorderkante: Die Schrittlänge ist zu kurz für die Arbeitsspannung oder die Aushärtung war unvollständig.
- Ein rhythmisches Klopfen an der Hauptriemenscheibe: Das Gelenk ist dicker oder steifer als der Riemen, meist mechanische Platten oder eine Überlappung in den Stufen.
- Bandverschiebung, die unmittelbar nach einer Verbindung einsetzte: Die Verbindung ist nicht rechtwinklig oder eine Kante wurde ungleichmäßig beschnitten.
- Die Schaufeln lockern sich in einem kurzen Abschnitt des Bandes: Der Verbindungsbereich wird länger und die Bolzenlöcher dort sind abgenutzt.
- Roststreifen oder Dochtwirkung entlang der Verbindung: Wasser dringt durch die Verbindung ein, was nach der Verwendung mechanischer Befestigungselemente häufig vorkommt.
Wenn ein Spleiß die falsche Antwort ist
Manchmal ist die richtige Entscheidung nicht eine bessere Verbindung, sondern ein anderer Aufzug. Wenn das Produkt abrasiv ist, über etwa 80 °C liegt oder der Aufzug kurz und stark belastet ist, entfernt ein Kettenelevator das Gummiband und seine Verbindung vollständig aus dem Problem.
Unser eigenes Hebe- und Fördergerätesortiment umfasst Band-, Plattenketten- und Ringkettenmaschinen, so dass die Auswahl direkt im Einsatz getroffen werden kann und nicht danach, was gerade im Lager ist. Für die meisten Düngemittel- und Mischdüngemittelaufgaben ist das TD-Bandbecherwerk immer noch die standardmäßige vertikale Transportmaschine, und es ist die Konstruktion, für die eine gut gefertigte vulkanisierte Verbindung gebaut ist.
TD-Becherwerk für die Handhabung von Düngemitteln und Massengütern Auf der Produktseite wird das TD-Becherwerk für den Vertikaltransport mit Bandbreite, Kapazität und Anwendungsdetails für den Schüttguttransport vorgestellt. Produkt anzeigen → Wenn das Material heiß, grob oder stark abrasiv ist, nimmt der NE-Plattenkettenelevator das Band außer Acht und damit auch die Verbindung, die Banddehnung und die darauffolgenden Spureinstellungen.
NE-Plattenkettenbecherwerk für abrasive Schüttgüter Für den vertikalen Transport von heißen, groben und abrasiven Schüttgütern, mit geschlossener Konstruktion, hoher Kapazität und Hubhöhen geeignet für Zement, Düngemittel und Bergbau. Produkt anzeigen → Innerhalb einer Mehrnährstoffdünger-Produktionslinie sind Elevatoren normalerweise zwei- oder dreimal vorhanden – nach dem Zerkleinern, nach der Granulierung und bei der Rückführung von Überkornmaterial –, so dass sich ein einziger Spleißstandard, der in der gesamten Anlage angebracht wird, schnell amortisiert, insbesondere bei Installationen, die dem in unseren Hinweisen zu Mehrnährstoffdünger-Produktionslinien beschriebenen Layout folgen.
Verbunddünger TH Kettenbecherwerk Ein kompakter Kettenbecherwerk für Mehrnährstoffdüngerlinien, der weniger abrasive Schüttgüter mit versiegelter Staubkontrolle und einer Kapazität von bis zu 47,2 m³/h befördert. Produkt anzeigen → Fragen, die vor Ort auftauchen
Wie lange sollte die Verbindung eines Becherwerksriemens halten?
Von einer korrekt vulkanisierten Verbindung wird normalerweise erwartet, dass sie über die gesamte Lebensdauer des Bandes läuft – oft drei bis fünf Jahre in einer Düngemittel- oder Zementfabrik. Wenn eine Verbindung innerhalb weniger Monate versagt, liegt die Ursache fast immer in der Spannung, der Spurführung oder der Riemenlänge und nicht in der Verbindung selbst.
Kann die Verbindung direkt am Aufzug hergestellt werden?
Ja. Bringen Sie beide Riemenenden zum Kofferraum oder auf eine Plattform, wo sie flach ausgelegt werden können. Das bedeutet, dass Sie zum Arbeiten etwa 1,5–2 m freien Riemen benötigen. Oberhalb des Stiefels geht es in der Regel einfacher als auf der Kopfplattform, da sich der Gurt leichter festklemmen lässt und die Presse richtig abgestützt werden kann.
Heiß- oder Kaltvulkanisieren für ein Becherwerk?
Heißvulkanisieren für alles, was dauerhaft sein soll. Kaltvulkanisieren ist eine legitime Reparatur vor Ort an Aufzügen im Freien oder dort, wo keine Genehmigung für Heißarbeiten erhältlich ist. Das Ergebnis hängt jedoch stark von der Umgebungstemperatur, der Feuchtigkeit und der Mischdisziplin ab. Mechanische Platten gehören nur in die Notfallkategorie.
Bei welcher Temperatur wird eine Riemenverbindung vulkanisiert?
Plattentemperaturen um 145–155 °C sind typisch für Verbindungen von Gummibändern, wobei Druck und Aushärtungszeit den Angaben des Bandherstellers entnommen werden. Der am häufigsten überstürzte Schritt ist das Abkühlen: Halten Sie den Druck aufrecht, bis die Temperatur der Verbindung unter etwa 60 °C liegt.
Wie berechne ich die Riemenlänge für die Verbindung?
Messen Sie, während der Riemen bei normaler Arbeitslast gespannt und nicht locker ist. Berücksichtigen Sie die 1-2 % Dehnung, die das Band während des Einlaufens benötigt, und vergewissern Sie sich anschließend, dass die Aufwickelvorrichtung noch Spielraum hat.
Eine Bandverbindung in einem Becherwerk ist eine kleine Arbeit mit großem Einfluss auf die Anlagenverfügbarkeit. Wählen Sie die gewünschte Methode – heißvulkanisiert für dauerhafte Verbindungen, kaltvulkanisiert für Reparaturen, mechanische Platten nur, um wieder in Betrieb zu gehen – und halten Sie dann die Rechtwinkligkeit, Schrittlänge, Aushärtung und Abkühlung an die Angaben des Gürtelherstellers. Wenn Sie das tun, ist das Gelenk nicht mehr die Schwachstelle des Aufzugs.
